Как диагностировать и ремонтировать клапанный механизм
Возникновение шума под крышкой ГБЦ при большом пробеге транспортного средства означает изношенность определенных деталей автомобиля.
Дефектовка требует проверки размеров клапанов, направляющих втулок, имеющихся между ними зазоров, биения клапанов в направляющих втулках.
Для очистки клапанов от нагара используется железная щетка. После осмотра можно понять, изношены ли седла, рычаги, валовые кулачки, клапаны. С помощью специального устройства можно определить, деформированы ли клапанные стержни.
Необходимо проверить, отсутствуют ли микротрещины на головке клапана. Если в точке контакта стержня с колпачком, отражающим масло, на стержне присутствует ступенька, следует заменить такой клапан новым, для исчезновения данной проблемы.
Измерение диаметра стержня клапана осуществляют с помощью микрометра в разнообразных положениях его частей, для учета возможной овальности формы. Степень стержневого износа не должна быть 0,03 миллиметров.
Чуть приподняв клапан за тарелку, и покачав его во всех возможных направлениях, определяют, насколько изношены направляющие втулки и стержни клапанов на головке, которая лежит камерами сгорания вверх. При ощутимости люфта, его замеряют с помощью индикатора. Допускается размер люфта 0,08 миллиметров. Если при замене клапана значение люфта не изменилось, следует задуматься о том, чтобы снять направляющую втулку клапана и заменить ее новой. Для выпускных клапанов люфт должен находиться в пределах от 0,029 до 0,062 миллиметров, для клапанов впускного вида — от 0,022 до 0,055 миллиметров.
Чтобы заменить втулки клапанов, необходимо выпрессовать старые втулки и на их место запрессовать новые. При выполнении этого технологически сложного процесса теряется качество посадки и искажаются геометрические характеристики узла между втулкой, клапаном и седлом. Для исправления геометрических характеристик необходимо фрезеровать седло клапана.
Запрессовка втулок из чугуна на предприятии осуществляется в корпус из алюминия с натягом, через предварительное охлаждение их в жидком азоте до 196°C минусового значения и подогрев корпуса до 160-170 °C, во избежание разнообразных микротрещин.
Убедиться в соответствии натяга определенной норме (0,06-0,11 миллиметров) можно, промерив гнезда и втулки перед началом процесса запрессовки. Необходимо осуществить полное прессование новой направляющей втулкой со стопорным кольцом, надетым на нее.
После запрессовки направляющих втулок в корпус ГБЦ, следует осуществить обработку ее внутренних отверстий разверткой со стороны верхнего конца втулки, чтобы обеспечить оптимальный зазор в паре между стержнем клапана и направляющей втулкой. Далее производится фрезеровка фасок седла, при этом нужно стремиться к снятию минимального количества металла с той целью, чтобы сохранить пригодность седла к ремонту.
Получить цельный, ровный, матово-серебристый цвет рабочих поверхностей седла клапана и его фаски можно через произведение притирки клапана к седлу после фрезеровки.
Чтобы проверить, насколько качественной является притирка пары клапан-седло, можно воспользоваться специальным устройством – вакуум-тестером, незаменимым инструментом для проверки герметичности системы.
Перед процессом сборки и после процесса притирки следует избавить обработанные элементы и камеры сгорания от остатков притирочной пасты, тщательным образом промыв и продув их с помощью сжатого воздуха.
Результатом многократной притирки и шлифования клапанов и фрезерования (шлифования) седла становится более глубокая их посадка в седле. Притирка выпускных клапанов может осуществляться только два раза за весь эксплуатационный период. Проверка такого состояния осуществляется через определение того, на какой уровень выступает клапанный стержень. Если высота его выступания изменилась на более чем на 1,5 миллиметров, то это означает, что его нельзя отремонтировать и нужно искать новый. Изменение от 0,5 до 1,5 миллиметров говорит о том, что под клапанную пружину нужно установить еще одну шайбу.